Pour baisser les coûts de production des véhicules électriques, Nissan a décidé de s’inspirer des meilleurs, comme Tesla, et va commencer à utiliser le procédé de « gigacasting », qui permet une réduction allant jusqu’à 10 %.
Nissan utilisera le processus de production « gigacasting », mis au point par Tesla, pour fabriquer des pièces pour ses voitures électriques. L’objectif est de réduire les coûts et d’augmenter la compétitivité de vos véhicules.
Le constructeur japonais utilisera des machines d’une force de 6000 tonnes pour fabriquer les planchers arrière des véhicules qui seront vendus à partir de l’exercice 2027.
Le processus réduira les coûts de production jusqu’à 10 % et fait partie d’une stratégie plus large visant à atteindre la parité des coûts entre les véhicules à combustion et les véhicules électriques d’ici l’exercice 2030.
Les constructeurs automobiles japonais cherchent à regagner le terrain perdu face à des concurrents comme Tesla et BYD sur le marché mondial des véhicules électriques.
Pour des constructeurs comme Nissan, qui produit le véhicule électrique le plus populaire du Japon, les prix élevés des véhicules électriques à batterie empêchent une adoption plus large de ce type de véhicule.
Le processus de gigacasting entre en jeu ici car il utilise de grandes machines pour mouler des sections entières du châssis en une seule phase, évitant ainsi le besoin de souder des dizaines de pièces séparées, économisant du temps, de l’équipement, de la main d’œuvre et des coûts.
Tesla a été pionnier dans cette technologie et Toyota fait partie des constructeurs qui ont également décidé de l’utiliser. Le processus est similaire au moulage sous pression, qui a également été utilisé pour produire de petites pièces pour automobiles.